INSPECCIÓN DE EJES DE LOCOMOTORA





La posibilidad de que un eje en servicio se encuentre debilitado por grietas y fisuras en zonas críticas, obliga a someterlos a una revisión cada vez las locomotoras entran en mantenimiento que es periódica a fin de eliminar aquellos fallados antes que se produzca un accidente. La revisión y decisiones derivadas de ésta, están supervisadas por el "Comité de Ensayos No Destructivos". La revisión se producirá en forma progresiva y abarcará todos los ejes que giran sobre rodamientos en vagones y coches. Los ejes se deberán presentar para sus revisiones fuera de los vehículos, dado que no es posible efectuar ninguna clase de controles debajo de los mismos. Aprovechando la organización necesaria para esta tarea, la revisión se extenderá además, cuando sea ello necesario y posible, a la parte metrológica en lo que hace a las zonas expuestas a desgaste y sus valores mínimos de condenación y, a la reunión de datos estadísticos de interés para la División Investigación, a fin de asegurar la efectividad del análisis ultrasónico, evitándose otros causales de accidentes.

Procedimientos empleados:
Para la revisión del eje en lo que hace a fisuras y grietas, se empleará el control ultrasónico por el sistema "impulso-eco". El procedimiento a emplear se detallará a continuación en lo que hace exclusivamente a ejes en servicio en los Ferrocarriles. Los procedimientos referidos al presente punto, a aplicarse en cada eje en forma individual, se ha resumido en la siguiente forma:

Ø   Inspección visual
Ø   Controles ultrasónicos
Ø   Marcaciones


MEDICIÓN DE ESPESOR




Este procedimiento establece el método para la medición de espesores por el método de ultrasonido, por la técnica de pulso eco y por contacto directo, de recipientes a presión y recipientes portátiles, es aplicable para la medición de espesores de envolventes, casquetes, lámina, tuberías. El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser verificado y el equipo debe calibrarse utilizando el patrón de referencia al principio y al final de cada inspección, cuando el personal sea cambiado y en cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento. Cuando se cambie cualquier parte del sistema de inspección, se debe efectuar una verificación de la calibración en el bloque de calibración en, al menos, dos de los espesores de referencia, para asegurar que los puntos de referencia en la línea de tiempo base satisfacen los requisitos de la calibración.  Si durante cualquier verificación, se determina que el equipo de prueba no está funcionando adecuadamente, todas las lecturas obtenidas desde la última calibración válida del equipo, deben volver a realizarse y registrarse. Para este tipo de mediciones, se posiciona un transductor frente a la pieza a medir para determinas su espesor.

CALIBRACIÓN SUBMARINA






La seguridad en la operación de dichas plataformas petroleras es de vital importancia, sobre todo cuando se detecta algún daño en un ducto, este deberá evaluarse de manera permanente, con el fin de determinar las acciones de mantenimiento correctivo o preventivo que sea conveniente, y que restablezcan el factor de seguridad, basándose en probabilidades de falla aceptados por la industria petrolera a nivel mundial y con el cual se garantice la integridad física y mecánica durante la vida útil de dicha tubería. Los daños que son ocasionados en las tuberías generan altos costos económicos, especialmente cuando estos se encuentran sometidos a presiones. Las pérdidas de espesor que se encuentran por debajo de los límites permitidos del diseño, pueden llegar a generar explosiones, sin contar con las pérdidas de los sistemas, que en muchas ocasiones pueden provocar pérdidas en vidas humanas y causar deterioros severos en el medio ambiente. La técnica no destructiva empleada para la evaluación de la perdida de espesores en líneas de tuberías submarinas, es el ultrasonido por medio de la técnica de inmersión; esta aplicación puede llevarse a cabo mediante el uso de agua como medio de acoplamiento acústico entre el transductor y la pieza de prueba a estudiar, que a diferencia de las técnicas convencionales de ultrasonido de contacto, el transductor y la pieza pueden ser sumergidos total o parcialmente en un estanque con agua de tal manera que no se requiere de un contacto directo entre ellos, debido a que la onda ultrasónica viaja a través del agua hasta penetrar en la pieza prestamos un servicios de Medición de espesores o calibraciones (Gauging) y PND a embarcaciones y plataformas para cumplir con las Sociedades clasificadoras. Servicios de Buceo Comercial o Industrial para dar soporte a la Industria de la Construcción Marítima en Muelles, Puentes, Pilotes, Presas, Mono boyas, Plataformas fijas, etc.

ENSAYO NO DESTRUCTIVO E INSPECCION DE SOLDADURA (BROCHURE)







Ensayos No Destructivos (END) - Nondestructive Testing (NDT)      El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas. Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no - metálicos, normalmente utilizados en procesos de  fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras  conformaciones.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros.      Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) según los requisitos de la  Práctica Recomendada SNT-TC-1A , CP-189 
Ensayos no destructivos más comunes  que pueden aplicarse en la detección de fallas en materiales. Los END, más comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo  al alcance que poseen en cuanto a la detección de fallas, por lo que se  dividirán los mismos de acuerdo a los siguientes parámetros:

Discontinuidades Superficiales:

Ø    Ensayo de líquidos penetrantes
Ø    Ensayo de partículas magnéticas 

Discontinuidades  Internas:

Ø    Ensayo Radiográfico
Ø    Ensayo ultrasonido U.T
Ø Medición de espesor
    
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